I 2 motivi che rendono l’ERP inutilizzabile per i piani di produzione

Generalmente l’ERP aziendale mette a disposizione per la pianificazione della produzione un modulo MRP che è stato sviluppato e venduto da chi non prepara piani di produzione quotidianamente e acquistato da chi mai lo userà: il dipartimento IT dell’azienda. Sono principalmente due i motivi che inducono i planner a superare i limiti dell’ERP e a cercare soluzioni alternative o almeno complementari per consentire un flusso produttivo adeguato per rispettare le consegne ai clienti: la difficoltà a riconoscere la fattibilità degli ordini, la datazione degli stessi, e conseguentemente degli ordini cliente, a capacità finita.

Un piano è tale se è fattibile, altrimenti è una lista di desideri

In aziende manifatturiere di una certa complessità, il sistema di pianificazione può proporre migliaia di nuovi ordini di produzione lungo l’orizzonte temporale. Alcuni di questi devono essere rilasciati in reparto in tempi rapidi per evitare ritardi di consegna ai clienti ed è fondamentale che il reparto sia certo che si tratta di ordini fattibili, cioè per realizzare i quali sono disponibili i componenti. Altrimenti non abbiamo a che fare con un piano di produzione ma con una lista di desideri sottoposta alla produzione, che a sua volta dovrebbe scremare gli ordini fattibili e tenere monitorata la fattibilità degli infattibili. Capire quali ordini siano realizzabili e quali componenti vadano sollecitati con il modulo MRP del gestionale è impresa ardua: o si analizzano le proposte una ad una con la disponibilità dei loro componenti o si cerca di rielaborare l’output del MRP su un foglio elettronico con qualche metodo grossolano. Cercare la soluzione è ancora più frustrante se si pensa che ad ogni nuova sessione di pianificazione si ha a che fare con nuovi ordini cliente e proposte di produzione che possono rimettere in discussione quanto verificato e deciso nella sessione precedente.

Le risorse hanno capacità produttiva limitata

L’altra ragione che rende un piano di produzione proposto dall’ERP inutilizzabile tal quale è che considera solo alcune risorse produttive e le considera a capacità infinita. Cioè non tiene conto del fatto che:

• su una certa macchina non possono essere realizzati più ordini contemporaneamente: cioè la risorsa in realtà lavora a capacità finita
• un ordine è fattibile ad una certa data se anche gli ordini dei suoi componenti sono verosimilmente fattibili per tempo

Si può fare

La soluzione a entrambi i limiti degli ERP è adottare strumenti adeguati, in grado di:

• elaborare contemporaneamente tutti i vincoli rilevanti per il piano di produzione (macchine, personale e attrezzature a capacità finita, regole di sequenziamento),
• permettere di preservare quanto già deciso dal planner in sessioni precedenti,
• proporre un output di immediata consultazione riguardo gli ordini fattibili e ricco di dettagli significativi (distinzione tra ordini fattibili, infattibili, fattibili per quantità parziali o che necessitano solo di un trasferimento di componenti tra magazzini per essere fattibili, ecc)

Gli APS sono generalmente gli strumenti più adatti per superare i limiti degli ERP nell’ambito della pianificazione della produzione ma anche tra essi le caratteristiche sono diverse e la flessibilità nel gestire le particolarità dell’azienda non è sempre garantita. Anche per questo Cowry è sovente chiamato a sostituire APS già provati in azienda.