Le politiche di riordino

Anche se avete acquistato il software di pianificazione più costoso e sviluppato con le tecnologie in hype, non ne trarrete alcun beneficio se non sapete come parametrizzarlo. Nel manufacturing le politiche ed i parametri di riordino dei vari articoli dipendono sia da fattori esterni che interni all’azienda e, in contesti con frequenti cambiamenti, richiedono un adeguamento continuo e puntuale. Le politiche ed i parametri di riordino servono a definire le quantità da ordinare, la frequenza e la datazione degli ordini per i vari materiali che un sistema produttivo gestisce, i buffer di scelta degli ordini in schedulazione e possono essere assegnati manualmente o massivamente secondo criteri logici e documentabili. La buona notizia è che l’assegnazione delle politiche e di molti parametri può essere automatizzata, la cattiva è che pochi sanno come farlo e ancor meno hanno gli strumenti per automatizzare in modo articolato. Il primo aspetto da prendere in considerazione per l’assegnazione dei parametri è chiarire se un nuovo ordine per un certa materiale può essere emesso a fronte di un ordine cliente o deve essere rilasciato in anticipo, cioè in base a previsioni di consumo. Questa decisione è associata alla differenza, se esiste, tra lead time di mercato e lead time cumulato (si veda il dizionario APICS per le definizioni di questi). Un’altra cosa da considerare è se un materiale è standard o deve essere fabbricato su specifica del cliente. Altri aspetti rilevanti sono il valore unitario degli articoli da ordinare, il loro consumo a valore e la predicibilità dei loro consumi. Stabilito che alcuni materiali devono essere riordinati su previsione, è opportuno integrare tali previsioni nel modello di pianificazione, vuoi con una semplice gestione a punto di riordino o adottando algoritmi più efficaci in presenza di domanda con stagionalità e trend significativi. Inoltre la gestione all’interno di un modello di pianificazione sia di fabbisogni previsionali che di fabbisogni certi richiede lo scorporo dalla previsione dei nuovi fabbisogni certi man mano che vengono acquisiti e il ricalcolo della previsione e dei riordini al manifestarsi di variazioni significative rispetto alle previsioni precedentemente calcolate.
Capita spesso di sentirci dire in azienda: “ma da noi non è possibile fare previsioni”. Non può essere. Ma questo sarà argomento di un altro post.

Dati o presi? La differenza nei progetti di successo

Incontriamo a volte aziende che vogliono adottare Cowry dopo aver affrontato e visto naufragare progetti di advanced planning con altre soluzioni. Indagando, uno dei motivi del fallimento del progetto precedente è stata la difficoltà riscontrata nell’alimentare il sistema con i dati richiesti dal software. E’ vero che per qualunque sistema l’input è responsabilità dell’azienda e la parola ‘dati’ (participio di dare) lo rappresenta bene ma è anche utile ricordare che spesso i dati in azienda ci sono, eventualmente in formati diversi da quelli desiderati per comodità di processamento o non strutturati come sarebbe utile per rendere le attività di elaborazione spedite. L’affermazione della ‘data science’ degli ultimi anni è stata favorita dallo sviluppo di tecnologie sempre più flessibili riguardo la connettività con diversi protocolli e formati di dati gestibili e questo vuol dire che in azienda i ‘dati’ vanno anche un po’ ‘presi’ da chi deve alimentare un APS, un ERP o altri sistemi. Cioè è possibile avviare un progetto sfruttando i dati nei formati disponibili e contemporaneamente lavorare assieme per rendere tali dati più condivisi, affidabili, fruibili, senza che la capacità del fornitore di attingere a dati poco strutturati tolga la responsabilità degli stessi a chi li crea, diventando un alibi per non fare le cose per bene. Con questo approccio, disponendo delle tecnologie adatte, diventa possibile portare al successo in tempi ragionevoli un progetto, ridurre il periodo di recupero dell’investimento e abilitare nuove evoluzioni dei processi aziendali. Per fare un esempio: avviare un sistema di schedulazione richiede la disponibilità di tempi ciclo (attrezzaggio e lavorazione in primis) affidabili, nonchè la definizione dei cicli alternativi ammessi. Per i casi in cui questi dati sono incompleti è possibile utilizzare dei tempi e cicli predefiniti per famiglia di articoli o ricorrere, soprattutto per i cicli alternativi, alla lettura dei dati che risiedono sui fogli elettronici usati dall’azienda per la schedulazione prima del progetto. Dal momento in cui questi dati sono integrati nell’APS possono essere successivamente riversati sul sistema gestionale o laddove serve per supportare il processo di contabilità industriale e altri utilizzi.

I 2 motivi che rendono l’ERP inutilizzabile per i piani di produzione

Generalmente l’ERP aziendale mette a disposizione per la pianificazione della produzione un modulo MRP che è stato sviluppato e venduto da chi non prepara piani di produzione quotidianamente e acquistato da chi mai lo userà: il dipartimento IT dell’azienda. Sono principalmente due i motivi che inducono i planner a superare i limiti dell’ERP e a cercare soluzioni alternative o almeno complementari per consentire un flusso produttivo adeguato per rispettare le consegne ai clienti: la difficoltà a riconoscere la fattibilità degli ordini, la datazione degli stessi, e conseguentemente degli ordini cliente, a capacità finita.

Un piano è tale se è fattibile, altrimenti è una lista di desideri

In aziende manifatturiere di una certa complessità, il sistema di pianificazione può proporre migliaia di nuovi ordini di produzione lungo l’orizzonte temporale. Alcuni di questi devono essere rilasciati in reparto in tempi rapidi per evitare ritardi di consegna ai clienti ed è fondamentale che il reparto sia certo che si tratta di ordini fattibili, cioè per realizzare i quali sono disponibili i componenti. Altrimenti non abbiamo a che fare con un piano di produzione ma con una lista di desideri sottoposta alla produzione, che a sua volta dovrebbe scremare gli ordini fattibili e tenere monitorata la fattibilità degli infattibili. Capire quali ordini siano realizzabili e quali componenti vadano sollecitati con il modulo MRP del gestionale è impresa ardua: o si analizzano le proposte una ad una con la disponibilità dei loro componenti o si cerca di rielaborare l’output del MRP su un foglio elettronico con qualche metodo grossolano. Cercare la soluzione è ancora più frustrante se si pensa che ad ogni nuova sessione di pianificazione si ha a che fare con nuovi ordini cliente e proposte di produzione che possono rimettere in discussione quanto verificato e deciso nella sessione precedente.

Le risorse hanno capacità produttiva limitata

L’altra ragione che rende un piano di produzione proposto dall’ERP inutilizzabile tal quale è che considera solo alcune risorse produttive e le considera a capacità infinita. Cioè non tiene conto del fatto che:

  • su una certa macchina non possono essere realizzati più ordini contemporaneamente: cioè la risorsa in realtà lavora a capacità finita
  • un ordine è fattibile ad una certa data se anche gli ordini dei suoi componenti sono verosimilmente fattibili per tempo

Si può fare

La soluzione a entrambi i limiti degli ERP è adottare strumenti adeguati, in grado di:

  • elaborare contemporaneamente tutti i vincoli rilevanti per il piano di produzione (macchine, personale e attrezzature a capacità finita, regole di sequenziamento),
  • permettere di preservare quanto già deciso dal planner in sessioni precedenti,
  • proporre un output di immediata consultazione riguardo gli ordini fattibili e ricco di dettagli significativi (distinzione tra ordini fattibili, infattibili, fattibili per quantità parziali o che necessitano solo di un trasferimento di componenti tra magazzini per essere fattibili, ecc)

Gli APS sono generalmente gli strumenti più adatti per superare i limiti degli ERP nell’ambito della pianificazione della produzione ma anche tra essi le caratteristiche sono diverse e la flessibilità nel gestire le particolarità dell’azienda non è sempre garantita. Anche per questo Cowry è sovente chiamato a sostituire APS già provati in azienda.

APS e MRP

Probabilmente questo post sarebbe dovuto essere il primo di questo blog, ma non è mai troppo tardi. Derek Singleton ci ha segnalato
il suo articolo riguardo le differenze tra sistemi APS e MRP e dopo averlo letto posso dire di essere d’accordo con lui sulle differenze tra i due tipi di sistemi dal
punto di vista del tipo di ambienti in cui possono essere utilizzati nel modo più proficuo. Il suo articolo è anche un’occasione per cercare una buona definizione di APS, per poter meglio comunicare l’utilità ed il ruolo di questo tipo di sistemi. La definizione del dizionario APICS non contribuisce molto a chiarire il concetto:

“Tecniche per gestire l’analisi e la pianificazione di processi logistici e produttivi nel breve, medio e lungo periodo. APS descrive ogni applicativo che impiega
avanzati algoritmi matematici o logica per svolgere ottimizzazione o simulazione su schedulazione a capacità finita, acquisti, pianificazione finanziaria, pianificazione
delle risorse, previsioni di vendita, gestione della domanda e altri. Queste tecniche considerano simultaneamente una serie di vincoli e regole per fornire in tempo reale
funzionalità di pianificazione e schedulazione, supporto alle decisioni, disponibilità alla vendita (ATP) e capacità di consegna (CTP). Un APS spesso genera e valuta più scenari. Il management poi seleziona uno scenario da usare come ‘piano ufficiale’. I cinque principali componenti di un sistema APS sono (1) demand planning,
(2) production planning, (3) production scheduling, (4) distribution planning e (5) trasportation planning.”

Questa definizione è basata principalmente su cosa gli APS fanno (lista di moduli) e meno su come lo fanno. La maggior parte degli applicativi disponibili sul mercato,
che solitamente sono considerati APS, non comprendono l’intera gamma dei moduli previsti dalla definizione APICS ma solo alcuni di essi ma non per questo non sono considerati
degli APS. Quindi c’è qualcos’altro che rende un applicativo un APS. Penso che una definizione dovrebbe evidenziare anche ‘come’ il sistema opera per facilitare le
attività di pianificazione. E le principali caratteristiche sono:

  • elevata performance di calcolo (ottenuta mediante algoritmi matematici avanzati ma anche, spesso, impiegando database in-memory)
  • potenti funzionalità di visualizzazione per facilitare l’analisi dei dati da parte del pianificatore
  • strumenti per l’integrazione tra sistemi per accelerare la raccolta dei dati significativi per le attività di pianificazione e schedulazione.

Il motivo principale che indusse allo sviluppo dei sistemi APS fu che le procedure MRP sui sistemi transazionali erano troppo lente per consentire ripianificazioni frequenti. Dopo che questo vincolo venne significativamente ridotto, le funzionalità di visualizzazione e navigazione nei dati impedirono al pianificatore
di essere il nuovo collo di bottiglia nel processo di pianificazione. L’integrazione dei dati è un altro importante aspetto che consente al pianificatore di non perdere tempo nel recupero dei dati che servono per le sessioni di pianificazione.

Capacità finita su un orizzonte definito

Le pianificazioni a capacità finita e infinita possono essere combinate in una sessione di pianificazione in diversi modi:
possono essere applicate distintamente a risorse diverse (come descritto in un altro posto di questo blog) o possono essere applicate alla stessa risorsa (centro di lavoro,
attrezzatura o altro) contemporaneamente. In altre parole è spesso conveniente impostare il vincolo di capacità per una risorsa su un determinato orizzonte
temporale a partire dalla data corrente e pianificare a capacità infinita oltre tale orizzonte. In questo modo possiamo modellare la situazione in cui
nel breve periodo non possiamo incrementare la capacità mentre nel medio/lungo termine è possibile aggiungere risorse o capacità. E’ semplice impostare
ciò in Cowry.

Pianificazione a capacità finita e infinita

Alcuni pensano che la pianificazione a capacità infinita sia solo un limite del software di pianificazione della produzione e delle sue euristiche. Al contrario, si tratta di una procedura di calcolo che ha molto valore. La pianificazione a capacità infinita serve a verificare i fabbisogni di ulteriore capacità produttiva e solo controllando ciò diventa possibile decidere se aggiungere capacità interna, acquistare capacità o spostare i carichi nel tempo, eventualmente accettando ritardi di consegna. Per cui la fase di pianificazione o schedulazione a capacità finita dovrebbe sempre seguire quella a capacità infinita. Alcuni APS, tra cui Cowry, permettono agli utenti di combinare la pianificazione a capacità finita e infinita impostando vincoli diversi per reparti distinti. Per esempio è possibile programmare i reparti di monte a capacità finita e quelli di valle a capacità infinita, adeguare la capacità dei reparti di valle in base ai risultati del piano e alla fine ricalcolare il piano con tutti i reparti a capacità finita.

Paneido
Paneido è sinonimo di vent’anni di esperienza con i sistemi di pianificazione e simulazione. La nostra filosofia è rendere semplici e veloci le attività quotidiane e praticabili le soluzioni ai problemi meno ricorrenti: phase-in/out di prodotti, adeguamento capacità produttiva, ottimizzazioni, ecc.

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