La pianificazione efficace nel settore lighting

Per un’azienda che produce e vende sistemi di illuminazione la complessità da gestire per fornire un adeguato servizio al cliente è legata sia all’industrializzazione del prodotto e al suo ciclo di vita che all’articolazione della domanda e della supply chain che realizza tale prodotto.

Tra gli aspetti caratteristici del prodotto e delle catene di approvvigionamento di queste aziende possiamo annoverare:

✔ componenti elettrici ed elettronici a lungo lead time (far east) con incertezze su tempi e costi di approvvigionamento

✔ ricorso ampio a lavorazioni conto terzi per la varietà di caratteristiche e tecnologie con cui è realizzato il prodotto, con le conseguenti necessità di coordinare i flussi di materiale da e verso i magazzini interni

✔ variazioni tecniche o normative che implicano la gestione puntuale del phase-out dei prodotti obsoleti e il phase-in dei nuovi componenti

✔ aumento della varieta di prodotti e componenti (prodotti completamente nuovi o nuove varianti che completano la gamma di prodotti esistenti)

✔ la presenza contemporanea di domanda da canale retail e da contract

✔ una rete distributiva in continua evoluzione

Le esigenze tipiche del supply chain manager e del planner in aziende di questo tipo sono associate al desiderio di governare una complessità crescente:

👉 poter verificare rapidamente la producibilità degli ordini di produzione e la rilasciabilità degli ordini di trasferimento (anche parziale)

👉 evidenziare tempestivamente gli impatti dei ritardi di fornitura sulle consegne ai clienti

👉 rifornire in modo coordinato e controllato i propri magazzini e quelli dei terzisti, nonchè quelli di distribuzione

👉 valutare nello stesso piano, ma rendendoli distinguibili, i fabbisogni di materiali generati dalle pre-serie dei prodotti finiti

👉 avere sempre sotto controllo i fabbisogni derivanti da contract e ordini big retail

Nel settore dell’illuminotecnica il sistema di pianificazione avanzata Cowry si è dimostrato efficace: a volte completando le funzionalità dell’ERP, altre volte rimpiazzando soluzioni preesistenti in azienda. Il successo dei progetti di implementazione si è fondato su diverse caratteristiche del sistema:

✅ tempi ridotti per l’elaborazione del piano e elevata responsività del sistema nell’interazione con l’utente

✅ pegging completo e visuale: dagli ordini cliente su magazzini periferici fino alle proposte di acquisto ai fornitori e viceversa. Il full pegging permette di valutare rapidamente la rilasciabilità o producibilità di un ordine, anche distinguendo i casi in cui basta trasferire il componente mancante da altro magazzino dai casi in cui mancano componenti critici

✅ la generazione di proposte di trasferimento tra i magazzini aziendali e quelli dei terzisti o tra i magazzini di distribuzione con le desiderate priorità

✅ demand planning: forecasting, consumo della previsione con criteri configurabili, gestione di modelli di forecast gerarchici

✅ gestione automatica del phase-in/out sia sui componenti che sui prodotti finiti

✅ facilità di integrazione con altre applicazioni grazie alla versatilità offerta da Python come motore di scripting

✅ nettificazione dei fabbisogni per priorità configurabili (ordini clienti, ricambi, previsioni ecc) e propagazione delle stesse lungo la distinta. Questo, tra l’altro, permette di conferire stabilità al piano di produzione dando maggiore importanza agli impegni di ordini rilasciati

✅ simulazioni complete di scenari sull’intero piano, non solo limitate a parti di esso

✅ constraint selettivi e configurabili in schedulazione e pianificazione a capacità finita

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Le politiche di riordino

Anche se avete acquistato il software di pianificazione più costoso e sviluppato con le tecnologie in hype, non ne trarrete alcun beneficio se non sapete come parametrizzarlo.

Nel manufacturing le POLITICHE ed i PARAMETRI DI RIORDINO dei vari articoli dipendono sia da fattori esterni che interni all’azienda e, in contesti con frequenti cambiamenti, richiedono un adeguamento continuo e puntuale.

Le politiche ed i parametri di riordino servono a definire:

  • le quantità da ordinare, la frequenza e la datazione degli ordini per i vari materiali che un sistema produttivo gestisce,
  • i buffer di scelta degli ordini in schedulazione

e tutti questi elementi possono essere assegnati manualmente o massivamente secondo criteri logici e documentabili.

La buona notizia è che l’assegnazione delle politiche e di molti parametri può ESSERE AUTOMATIZZATA, la cattiva è che pochi sanno come farlo e ancor meno hanno gli strumenti per automatizzare in modo articolato.

1. Il primo aspetto da prendere in considerazione per l’assegnazione dei parametri è chiarire se un nuovo ordine per un certa materiale può essere emesso a fronte di un ordine cliente o deve essere rilasciato in anticipo, cioè in base a previsioni di consumo. Questa decisione è associata alla differenza, se esiste, tra lead time di mercato e lead time cumulato (si veda il dizionario APICS per le definizioni di questi).

2. Un’altra cosa da considerare è se un materiale è standard o deve essere fabbricato su specifica del cliente.

Altri aspetti rilevanti sono il valore unitario degli articoli da ordinare, il loro consumo a valore e la predicibilità dei loro consumi.

Stabilito che alcuni materiali devono essere riordinati su previsione, è opportuno integrare tali previsioni nel modello di pianificazione, vuoi con una semplice gestione a punto di riordino o adottando algoritmi più efficaci in presenza di domanda con stagionalità e trend significativi. Inoltre la gestione all’interno di un modello di pianificazione sia di fabbisogni previsionali che di fabbisogni certi richiede lo scorporo dalla previsione dei nuovi fabbisogni certi man mano che vengono acquisiti e il ricalcolo della previsione e dei riordini al manifestarsi di variazioni significative rispetto alle previsioni precedentemente calcolate.
Capita spesso di sentirci dire in azienda: “ma da noi non è possibile fare previsioni”. Non può essere. Ma questo sarà argomento di un altro post.

Dati o presi? La differenza nei progetti di successo

Incontriamo a volte aziende che vogliono adottare Cowry dopo aver affrontato e visto naufragare progetti di advanced planning con altre soluzioni.

Indagando, uno dei motivi del fallimento del progetto precedente è stata la difficoltà riscontrata nell’alimentare il sistema con i dati richiesti dal software. E’ vero che per qualunque sistema l’input è responsabilità dell’azienda e la parola ‘dati’ (participio di dare) lo rappresenta bene ma è anche utile ricordare che spesso i dati in azienda ci sono, eventualmente in formati diversi da quelli desiderati per comodità di processamento o non strutturati come sarebbe utile per rendere le attività di elaborazione spedite.

L’affermazione della ‘data science‘ degli ultimi anni è stata favorita dallo sviluppo di tecnologie sempre più flessibili riguardo la connettività con diversi protocolli e formati di dati gestibili e questo vuol dire che in azienda i ‘dati’ vanno anche un po’ ‘presi’ da chi deve alimentare un APS, un ERP o altri sistemi. Cioè è possibile avviare un progetto sfruttando i dati nei formati disponibili e contemporaneamente lavorare assieme per rendere tali dati più condivisi, affidabili, fruibili, senza che la capacità del fornitore di attingere a dati poco strutturati tolga la responsabilità degli stessi a chi li crea, diventando un alibi per non fare le cose per bene.

Con questo approccio, disponendo delle tecnologie adatte, diventa possibile portare al successo in tempi ragionevoli un progetto, ridurre il periodo di recupero dell’investimento e abilitare nuove evoluzioni dei processi aziendali.

Per fare un esempio: avviare un sistema di schedulazione richiede la disponibilità di tempi ciclo (attrezzaggio e lavorazione in primis) affidabili, nonchè la definizione dei cicli alternativi ammessi. Per i casi in cui questi dati sono incompleti è possibile utilizzare dei tempi e cicli predefiniti per famiglia di articoli o ricorrere, soprattutto per i cicli alternativi, alla lettura dei dati che risiedono sui fogli elettronici usati dall’azienda per la schedulazione prima del progetto. Dal momento in cui questi dati sono integrati nell’APS possono essere successivamente riversati sul sistema gestionale o laddove serve per supportare il processo di contabilità industriale e altri utilizzi.

I 2 motivi che rendono l’ERP inutilizzabile per i piani di produzione

Generalmente l’ERP aziendale mette a disposizione per la pianificazione della produzione un modulo MRP che è stato sviluppato e venduto da chi non prepara piani di produzione quotidianamente e acquistato da chi mai lo userà: il dipartimento IT dell’azienda. Sono principalmente due i motivi che inducono i planner a superare i limiti dell’ERP e a cercare soluzioni alternative o almeno complementari per consentire un flusso produttivo adeguato per rispettare le consegne ai clienti: la difficoltà a riconoscere la fattibilità degli ordini, la datazione degli stessi, e conseguentemente degli ordini cliente, a capacità finita.

Un piano è tale se è fattibile, altrimenti è una lista di desideri

In aziende manifatturiere di una certa complessità, il sistema di pianificazione può proporre migliaia di nuovi ordini di produzione lungo l’orizzonte temporale. Alcuni di questi devono essere rilasciati in reparto in tempi rapidi per evitare ritardi di consegna ai clienti ed è fondamentale che il reparto sia certo che si tratta di ordini fattibili, cioè per realizzare i quali sono disponibili i componenti. Altrimenti non abbiamo a che fare con un piano di produzione ma con una lista di desideri sottoposta alla produzione, che a sua volta dovrebbe scremare gli ordini fattibili e tenere monitorata la fattibilità degli infattibili. Capire quali ordini siano realizzabili e quali componenti vadano sollecitati con il modulo MRP del gestionale è impresa ardua: o si analizzano le proposte una ad una con la disponibilità dei loro componenti o si cerca di rielaborare l’output del MRP su un foglio elettronico con qualche metodo grossolano. Cercare la soluzione è ancora più frustrante se si pensa che ad ogni nuova sessione di pianificazione si ha a che fare con nuovi ordini cliente e proposte di produzione che possono rimettere in discussione quanto verificato e deciso nella sessione precedente.

Le risorse hanno capacità produttiva limitata

L’altra ragione che rende un piano di produzione proposto dall’ERP inutilizzabile tal quale è che considera solo alcune risorse produttive e le considera a capacità infinita. Cioè non tiene conto del fatto che:

  • su una certa macchina non possono essere realizzati più ordini contemporaneamente: cioè la risorsa in realtà lavora a capacità finita
  • un ordine è fattibile ad una certa data se anche gli ordini dei suoi componenti sono verosimilmente fattibili per tempo

Si può fare

La soluzione a entrambi i limiti degli ERP è adottare strumenti adeguati, in grado di:

  • elaborare contemporaneamente tutti i vincoli rilevanti per il piano di produzione (macchine, personale e attrezzature a capacità finita, regole di sequenziamento),
  • permettere di preservare quanto già deciso dal planner in sessioni precedenti,
  • proporre un output di immediata consultazione riguardo gli ordini fattibili e ricco di dettagli significativi (distinzione tra ordini fattibili, infattibili, fattibili per quantità parziali o che necessitano solo di un trasferimento di componenti tra magazzini per essere fattibili, ecc)

Gli APS sono generalmente gli strumenti più adatti per superare i limiti degli ERP nell’ambito della pianificazione della produzione ma anche tra essi le caratteristiche sono diverse e la flessibilità nel gestire le particolarità dell’azienda non è sempre garantita. Anche per questo Cowry è sovente chiamato a sostituire APS già provati in azienda.

Paneido
Paneido è sinonimo di vent’anni di esperienza con i sistemi di pianificazione e simulazione. La nostra filosofia è rendere semplici e veloci le attività quotidiane e praticabili le soluzioni ai problemi meno ricorrenti: phase-in/out di prodotti, adeguamento capacità produttiva, ottimizzazioni, ecc.

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