pianificazione_per_commessa

La pianificazione per commessa: specificità e possibilità

In aziende manifatturiere che operano prevalentemente in modalità make to order (MTO) o, in altri termini, a commessa, è fondamentale riservare per certi materiali alcune disponibilità correnti (giacenze) e future (ordini di acquisto e produzione ancora non evasi) per specifici ordini di vendita o contratti. Questo serve a gestire correttamente la contabilità di commessa, facilitare la tracciabilità del flusso materiali nel sistema produttivo e garantire il rispetto degli appuntamenti dei materiali lungo la supply chain. Non tutti i materiali che realizzano il prodotto finito progettato su specifica del cliente richiedono una gestione a commessa: solitamente solo i materiali caratterizzanti il prodotto finito, che non sono approvvigionabili su previsione o che hanno un valore tale da giustificare una completa tracciabilità della loro produzione e del loro utilizzo. In molti sistemi di pianificazione, l’elaborazione di prodotti MTS (make to stock, cioè a catalogo) e MTO è problematica perchè non consentono di gestire, per un dato materiale, disponibilità e fabbisogni riservati congiuntamente ad altri destinati, direttamente o indirettamente, alla vendita a listino. Casi tipici si riscontrano nella gestione dell’arredo casa (mobili, illuminazione) e comportano spesso l’utilizzo di supporti di pianificazione paralleli, onerosi da mantenere e in contrasto con l’idea di una pianificazione integrata.
In Cowry la gestione MTO è coordinata con la gestione MTS in diversi ambiti del piano di domanda, produzione e acquisto. Tra questi:
– ordini contract, identificati come tali, non erodono il forecast dei prodotti a catalogo
– il MRP consente di gestire in un unico run fabbisogni e disponibilità dedicati contemporaneamente a quelli liberi da riserve
– il pegging include sia materiali MTO che MTS e per i materiali MTS sono sempre visibili le qta allocate per commessa
– nelle viste grafiche sono distinguibili immediatamente e filtrabili ordini e fasi appartenenti a commesse diverse o a quella selezionata
– il piano della commessa può essere schedulato a capacità finita con i vincoli desiderati sui materiali MTS coinvolti nel diagramma PERT della commessa stessa
– è possibile rendere disponibili a commesse attive materiali lanciati per commesse provvisorie o previsionali (per anticipare le consegne su commesse ancora non acquisite)
– collegare disegni e documenti a specifici ordini e commesse
Oltre a tutto questo, soprattutto laddove la progettazione richiede tempo e la distinta di commessa non è immediatamente disponibile per la pianificazione dopo l’acquisizione dell’ordine cliente, il motore di scripting di Cowry consente di formalizzare planning bills provvisorie che vengono consumate nel tempo da distinte effettive e permettono di guidare le attività di progettazione dell’ufficio tecnico

Miseria dei piani infattibili

Nell’ambito del supply chain management, come anche del project management, c’è la necessità di coordinare e pianificare l’utilizzo di materiali e capacità affinché gli obiettivi siano raggiunti puntualmente e possibilmente senza sprechi. In ambito operations, pianificare in contesti complessi comporta l’utilizzo di software di calcolo per ottenere un piano in tempi adeguati alle necessità di business. Ma come ben sa chi ha avuto almeno una volta l’incombenza di emettere un piano di produzione e acquisto, molto spesso ciò che viene messo a disposizione dall’azienda per l’attività di pianificazione è un modulo dell’ERP e, in aggiunta, carta, penna e un foglio elettronico. Il piano calcolato da un sistema ERP/MRP è a capacità infinita, cioè il sistema può proporre molti ordini per la stessa macchina o per lo stesso terzista nello stesso periodo di tempo ed assegna i materiali disponibili agli ordini senza considerare se questi trovano macchine o attrezzature libere. Inoltre, nella lista degli ordini proposti dall’ERP non è per nulla immediato capire quali dispongano già dei componenti richiesti e quali invece devono attendere la predisposizione di semilavorati o l’acquisto di componenti. Consegnare al reparto cento ordini di produzione, senza distinzione tra fattibili e infattibili, significa demandare ai capi reparto la selezione dei fattibili. In sostanza si consegna al reparto una lista di desideri, non un piano. E a questo punto è anche inverosimile poter derivare una data di consegna verosimile per i clienti. Perchè accettare questa condizione? Spesso perchè sarebbe ammettere che la scelta dell’adozione del modulo di pianificazione dell’ERP è stata sbagliata. Ma la fortuna di chi dovrebbe assumersi questa responsabilità è che in azienda c’è sempre qualcuno che si arrabatta con un foglio elettronico per garantire un flusso accettabile dei materiali, preparando piani grossolani ma utili nel breve termine. Preparare piani infattibili è tempo perso: sia per chi lo prepara che per chi lo riceve. Perchè nel 2021 accettare ancora questa situazione? Gli strumenti per limitare sprechi e confusione esistono e sono accessibili.

I 2 motivi che rendono l’ERP inutilizzabile per i piani di produzione

Generalmente l’ERP aziendale mette a disposizione per la pianificazione della produzione un modulo MRP che è stato sviluppato e venduto da chi non prepara piani di produzione quotidianamente e acquistato da chi mai lo userà: il dipartimento IT dell’azienda. Sono principalmente due i motivi che inducono i planner a superare i limiti dell’ERP e a cercare soluzioni alternative o almeno complementari per consentire un flusso produttivo adeguato per rispettare le consegne ai clienti: la difficoltà a riconoscere la fattibilità degli ordini, la datazione degli stessi, e conseguentemente degli ordini cliente, a capacità finita.

Un piano è tale se è fattibile, altrimenti è una lista di desideri

In aziende manifatturiere di una certa complessità, il sistema di pianificazione può proporre migliaia di nuovi ordini di produzione lungo l’orizzonte temporale. Alcuni di questi devono essere rilasciati in reparto in tempi rapidi per evitare ritardi di consegna ai clienti ed è fondamentale che il reparto sia certo che si tratta di ordini fattibili, cioè per realizzare i quali sono disponibili i componenti. Altrimenti non abbiamo a che fare con un piano di produzione ma con una lista di desideri sottoposta alla produzione, che a sua volta dovrebbe scremare gli ordini fattibili e tenere monitorata la fattibilità degli infattibili. Capire quali ordini siano realizzabili e quali componenti vadano sollecitati con il modulo MRP del gestionale è impresa ardua: o si analizzano le proposte una ad una con la disponibilità dei loro componenti o si cerca di rielaborare l’output del MRP su un foglio elettronico con qualche metodo grossolano. Cercare la soluzione è ancora più frustrante se si pensa che ad ogni nuova sessione di pianificazione si ha a che fare con nuovi ordini cliente e proposte di produzione che possono rimettere in discussione quanto verificato e deciso nella sessione precedente.

Le risorse hanno capacità produttiva limitata

L’altra ragione che rende un piano di produzione proposto dall’ERP inutilizzabile tal quale è che considera solo alcune risorse produttive e le considera a capacità infinita. Cioè non tiene conto del fatto che:

  • su una certa macchina non possono essere realizzati più ordini contemporaneamente: cioè la risorsa in realtà lavora a capacità finita
  • un ordine è fattibile ad una certa data se anche gli ordini dei suoi componenti sono verosimilmente fattibili per tempo

Si può fare

La soluzione a entrambi i limiti degli ERP è adottare strumenti adeguati, in grado di:

  • elaborare contemporaneamente tutti i vincoli rilevanti per il piano di produzione (macchine, personale e attrezzature a capacità finita, regole di sequenziamento),
  • permettere di preservare quanto già deciso dal planner in sessioni precedenti,
  • proporre un output di immediata consultazione riguardo gli ordini fattibili e ricco di dettagli significativi (distinzione tra ordini fattibili, infattibili, fattibili per quantità parziali o che necessitano solo di un trasferimento di componenti tra magazzini per essere fattibili, ecc)

Gli APS sono generalmente gli strumenti più adatti per superare i limiti degli ERP nell’ambito della pianificazione della produzione ma anche tra essi le caratteristiche sono diverse e la flessibilità nel gestire le particolarità dell’azienda non è sempre garantita. Anche per questo Cowry è sovente chiamato a sostituire APS già provati in azienda.

Pianificare la distribuzione con Cowry

Cowry ha superato la distinzione tra i sistemi nati per pianificare la distribuzione e quelli che pianificano e schedulano produzione e acquisti.
In un’unico modello dati e in una singola elaborazione è infatti possibile:

  • calcolare le previsioni di vendita e consumarle con gli ordini cliente sui magazzini di distribuzione, sia quelli terminali che quelli intermedi
  • nettificare i fabbisogni sui magazzini di distribuzione e ottenere le proposte di trasferimento tra i magazzini di più livelli
  • sfruttare la disponibilità in eccesso su magazzini di pari livello prima di richiedere nuove produzioni
  • propagare la nettificazione sul magazzino aziendale e esplodere i fabbisogni della distinta base, nel caso di aziende di produzione, o direttamente sugli acquisti per quelle di distribuzione
  • network di distribuzione differenziati per articolo
  • sincronizzare i trasferimenti tra magazzini sulle vettoriali dei trasportatori, sia in back-scheduling che in forward-scheduling
  • gestire la nettificazione dei fabbisogni in base a priorità configurabili, non solo per data
  • impostare i parametri di riordini a diversi livelli di dettaglio, fino alla terna articolo/magazzino di partenza/magazzino di destinazione

Poter disporre di un unico modello di calcolo integrato permette inoltre di verificare l’impatto di un ritardo su un ordine di acquisto sulla produzione e quindi sulla distribuzione. E’ inoltre possibile simulare in Cowry un diverso assetto della distribuzione partendo dai dati correnti utilizzati per la pianificazione

Cowry 4.0: la pianificazione integrata

Il mercato della tecnologia offre sempre nuove soluzioni per le esigenze di pianificazione ma ancora troppo spesso le aziende finiscono con adottare soluzioni tipo: pianifico i materiali con l’ERP, schedulo le lavorazioni con il foglio elettronico.
Questo avviene soprattutto perchè quando si compra un ERP ci si ritrova ad aver acquisito anche il modulo MRP dello stesso, per cui si ritiene superfluo cercare altre soluzioni di calcolo. Chiunque, poi, dispone di un foglio elettronico e lo può usare, con i limiti del caso, per la preparazione del piano di reparto settimanale, per creare il quale l’ERP risulta poco versatile. Con questa configurazione il modo di lavorare diventa spesso:

  • il MRP del sistema gestionale elabora di notte il piano materiali
  • il giorno dopo il pianificatore importa i dati su un foglio elettronico e sequenzia gli ordini manualmente a capacità finita, dopo essersi accertato dell’attendibilità delle proposte MRP e della loro fattibilità (presenza componenti).

In questo modo ci vuole almeno una giornata intera per avere un piano fattibile e spesso il ciclo si chiude in più giorni (piani settimanali). Si perde inoltre la possibilità di valutare l’impatto sul piano di nuovi ordini di vendita e di svolgere simulazioni su trattative.
Va anche tenuto presente che nello scenario abbiamo trascurato l’eventuale necessità di aggiornare le previsioni di vendita, il piano di distribuzione e quello di acquisto. E’ possibile nel 2019 lavorare ancora così? Per fare un parallelo: è come se il navigatore satellitare della nostra auto, quando pianifichiamo un viaggio, ci dicesse ‘ricalcolo rotta: buonanotte e arrisentirci a domani per la risposta’.
Per alcuni ERP la situazione è meno critica perchè consentono di gestire delle elaborazioni MRP parziali durante la giornata. Questo mitiga il problema, permettendo una pianificazione e una schedulazione più continuative. Meglio ancora se al posto del foglio elettronico si usa uno schedulatore in grado di sincronizzarsi efficacemente con il sistema gestionale.
Cowry non è solo uno schedulatore ma un APS ed è in grado di svolgere sia le funzioni del MRP che dello schedulatore descritti sopra e con le performance elevate del suo database in-memory. Inoltre si è costantemente evoluto negli anni per gestire nel modo più integrato ed efficiente sia i calcoli di pianificazione che l’operatività della persona che segue la pianificazione.
Cowry 4.0 permette di integrare l’elaborazione dati per ottenere simultaneamente e velocemente:

  • il forecast di vendita sui magazzini di distribuzione
  • il piano di approvvigionamento dei magazzini di distribuzione
  • il piano di produzione degli stabilimenti aziendali a capacità finita
  • il piano di acquisto necessario per rendere fattibile quanto sopra

Ma oltre questo Cowry supera i confini di impiego dei tradizionali APS: se il piano elaborato evidenzia la necessità di modificare le date di consegna degli acquisti per rispettare le date di consegna dei nostri ordini cliente, il nostro Cowry chiede direttamente tali aggiornamenti al Cowry del fornitore o al sistema di pianificazione di questi, se sufficientemente evoluto da supportare la messaggistica secondo i protocolli di Industria 4.0. Con le date aggiornate può poi ricalcolare il piano di consegna ai clienti automaticamente: “Ricalcolo: prego, attendere qualche istante”.

APS e MRP

Probabilmente questo post sarebbe dovuto essere il primo di questo blog, ma non è mai troppo tardi. Derek Singleton ci ha segnalato
il suo articolo riguardo le differenze tra sistemi APS e MRP e dopo averlo letto posso dire di essere d’accordo con lui sulle differenze tra i due tipi di sistemi dal
punto di vista del tipo di ambienti in cui possono essere utilizzati nel modo più proficuo. Il suo articolo è anche un’occasione per cercare una buona definizione di APS, per poter meglio comunicare l’utilità ed il ruolo di questo tipo di sistemi. La definizione del dizionario APICS non contribuisce molto a chiarire il concetto:

“Tecniche per gestire l’analisi e la pianificazione di processi logistici e produttivi nel breve, medio e lungo periodo. APS descrive ogni applicativo che impiega
avanzati algoritmi matematici o logica per svolgere ottimizzazione o simulazione su schedulazione a capacità finita, acquisti, pianificazione finanziaria, pianificazione
delle risorse, previsioni di vendita, gestione della domanda e altri. Queste tecniche considerano simultaneamente una serie di vincoli e regole per fornire in tempo reale
funzionalità di pianificazione e schedulazione, supporto alle decisioni, disponibilità alla vendita (ATP) e capacità di consegna (CTP). Un APS spesso genera e valuta più scenari. Il management poi seleziona uno scenario da usare come ‘piano ufficiale’. I cinque principali componenti di un sistema APS sono (1) demand planning,
(2) production planning, (3) production scheduling, (4) distribution planning e (5) trasportation planning.”

Questa definizione è basata principalmente su cosa gli APS fanno (lista di moduli) e meno su come lo fanno. La maggior parte degli applicativi disponibili sul mercato,
che solitamente sono considerati APS, non comprendono l’intera gamma dei moduli previsti dalla definizione APICS ma solo alcuni di essi ma non per questo non sono considerati
degli APS. Quindi c’è qualcos’altro che rende un applicativo un APS. Penso che una definizione dovrebbe evidenziare anche ‘come’ il sistema opera per facilitare le
attività di pianificazione. E le principali caratteristiche sono:

  • elevata performance di calcolo (ottenuta mediante algoritmi matematici avanzati ma anche, spesso, impiegando database in-memory)
  • potenti funzionalità di visualizzazione per facilitare l’analisi dei dati da parte del pianificatore
  • strumenti per l’integrazione tra sistemi per accelerare la raccolta dei dati significativi per le attività di pianificazione e schedulazione.

Il motivo principale che indusse allo sviluppo dei sistemi APS fu che le procedure MRP sui sistemi transazionali erano troppo lente per consentire ripianificazioni frequenti. Dopo che questo vincolo venne significativamente ridotto, le funzionalità di visualizzazione e navigazione nei dati impedirono al pianificatore
di essere il nuovo collo di bottiglia nel processo di pianificazione. L’integrazione dei dati è un altro importante aspetto che consente al pianificatore di non perdere tempo nel recupero dei dati che servono per le sessioni di pianificazione.

Pianifica l’uscita dal mercato di una linea di prodotto

Il vostro APS può essere usato per decidere quando interrompere le vendite della linea di prodotto A nel caso in cui stiate lanciando sul mercato una
nuova linea B di prodotto che migliora A e che sarà venduta agli stessi clienti di A ma ad un prezzo più alto. Una domanda tipica in questi casi è:
per quanto tempo è conveniente continuare a vendere A dopo il lancio di B? Questo tipo di decisioni è condizionato dal valore delle giacenze residue dei prodotti di A al termine delle loro vendite e dal costo di produzione dei prodotti della linea A che richiedono di essere rimpinguati prima del termine delle vendite.
Un approccio semplice alla risoluzione di questo problema usando il vostro APS, consiste nel predisporre una serie di date possibili di cessazione delle vendite e lanciare più volte il motore di calcolo dell’APS per ogni data e ad ogni ricalcolo bisogna neutralizzare la domanda indipendente oltre la data di cessazione vendite e azzerare la scorta di sicurezza per evitare scorte indesiderate al termine del periodo di vendita. Gli indicatori da utilizzare per selezionare il migliore scenario (cioè la data più conveniente di phase-out) potrebbero essere il valore della giacenza non impegnata dei prodotti di A alla fine dell’orizzonte di pianificazione e il carico di lavoro o le spese indotte dalle proposte di ordini di produzione e acquisto per i prodotti della linea A.

Produrre senza acquistare

Una domanda abbastanza frequente è: cosa possiamo far diventare prodotto finito usando solo i materiali che abbiamo già?
Questa domanda può sorgere per diverse ragioni: forniture in ritardo, problemi di pagamento dei fornitori, desiderio di consumare certi tipi di materiali, ecc. Il problema della pianificazione si sposta da cosa produrre a cosa consumare. In ogni caso non è semplice risolvere questo problema in modo ottimale e non è praticamente
fattibile risolverlo in modo soddisfacente con i software di pianificazione della produzione tradizionali. Un approccio piuttosto semplice da seguire con Cowry per trovare una buona soluzione è il seguente: si creano fabbisogni di un pezzo (oltre al back-log) per ogni prodotto finito interessato dall’analisi, si esegue MRP/CRP, si esegue il full-pegging di tali fabbisogni verso gli ordini di componenti e si marcano i fabbisogni che non sono collegati (direttamente o indirettamente) a ordini di acquisto, si incrementano questi fabbisogni di una quantità predefinita (un pezzo o più) e si rieseguono ancora calcoli e pegging finchè non rimane più nessun fabbisogno incrementabile. Alla fine del processo di calcolo si ottiene la lista di prodotti finiti spedibili usando solo i materiali ”in-house”. Ovviamente questo approccio può essere affinato considerando i vincoli di capacità usando i motori di calcolo a capacità finita di Cowry o del vostro APS.

Pianificazione a capacità finita e infinita

Alcuni pensano che la pianificazione a capacità infinita sia solo un limite del software di pianificazione della produzione e delle sue euristiche. Al contrario, si tratta di una procedura di calcolo che ha molto valore. La pianificazione a capacità infinita serve a verificare i fabbisogni di ulteriore capacità produttiva e solo controllando ciò diventa possibile decidere se aggiungere capacità interna, acquistare capacità o spostare i carichi nel tempo, eventualmente accettando ritardi di consegna. Per cui la fase di pianificazione o schedulazione a capacità finita dovrebbe sempre seguire quella a capacità infinita. Alcuni APS, tra cui Cowry, permettono agli utenti di combinare la pianificazione a capacità finita e infinita impostando vincoli diversi per reparti distinti. Per esempio è possibile programmare i reparti di monte a capacità finita e quelli di valle a capacità infinita, adeguare la capacità dei reparti di valle in base ai risultati del piano e alla fine ricalcolare il piano con tutti i reparti a capacità finita.

Paneido
Paneido è sinonimo di vent’anni di esperienza con i sistemi di pianificazione e simulazione. La nostra filosofia è rendere semplici e veloci le attività quotidiane e praticabili le soluzioni ai problemi meno ricorrenti: phase-in/out di prodotti, adeguamento capacità produttiva, ottimizzazioni, ecc.

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