Miseria dei piani infattibili

Nell’ambito del supply chain management, come anche del project management, c’è la necessità di coordinare e pianificare l’utilizzo di materiali e capacità affinché gli obiettivi siano raggiunti puntualmente e possibilmente senza sprechi.

In ambito operations, pianificare in contesti complessi comporta l’utilizzo di software di calcolo per ottenere un piano in tempi adeguati alle necessità di business. Ma come ben sa chi ha avuto almeno una volta l’incombenza di emettere un piano di produzione e acquisto, molto spesso ciò che viene messo a disposizione dall’azienda per l’attività di pianificazione è un modulo dell’ERP e, in aggiunta, carta, penna e un foglio elettronico.

Il piano calcolato da un sistema ERP/MRP è a capacità infinita, cioè il sistema può proporre molti ordini per la stessa macchina o per lo stesso terzista nello stesso periodo di tempo ed assegna i materiali disponibili agli ordini senza considerare se questi trovano macchine o attrezzature libere. Inoltre, nella lista degli ordini proposti dall’ERP non è per nulla immediato capire quali dispongano già dei componenti richiesti e quali invece devono attendere la predisposizione di semilavorati o l’acquisto di componenti. Consegnare al reparto cento ordini di produzione, senza distinzione tra fattibili e infattibili, significa demandare ai capi reparto la selezione dei fattibili. In sostanza si consegna al reparto una lista di desideri, non un piano. E a questo punto è anche inverosimile poter derivare una data di consegna verosimile per i clienti.

Perchè accettare questa condizione? Spesso perchè sarebbe ammettere che la scelta dell’adozione del modulo di pianificazione dell’ERP è stata sbagliata. Ma la fortuna di chi dovrebbe assumersi questa responsabilità è che in azienda c’è sempre qualcuno che si arrabatta con un foglio elettronico per garantire un flusso accettabile dei materiali, preparando piani grossolani ma utili nel breve termine. Preparare piani infattibili è tempo perso: sia per chi lo prepara che per chi lo riceve. Perchè nel 2021 accettare ancora questa situazione?

GLI STRUMENTI PER LIMITARE SPRECHI E CONFUSIONE ESISTONO E SONO ACCESSIBILI.

22 Febbraio 2021 planning, planning No comments yet

I 2 motivi che rendono l’ERP inutilizzabile per i piani di produzione

Generalmente l’ERP aziendale mette a disposizione per la pianificazione della produzione un modulo MRP che è stato sviluppato e venduto da chi non prepara piani di produzione quotidianamente e acquistato da chi mai lo userà: il dipartimento IT dell’azienda. Sono principalmente due i motivi che inducono i planner a superare i limiti dell’ERP e a cercare soluzioni alternative o almeno complementari per consentire un flusso produttivo adeguato per rispettare le consegne ai clienti: la difficoltà a riconoscere la fattibilità degli ordini, la datazione degli stessi, e conseguentemente degli ordini cliente, a capacità finita.

Un piano è tale se è fattibile, altrimenti è una lista di desideri

In aziende manifatturiere di una certa complessità, il sistema di pianificazione può proporre migliaia di nuovi ordini di produzione lungo l’orizzonte temporale. Alcuni di questi devono essere rilasciati in reparto in tempi rapidi per evitare ritardi di consegna ai clienti ed è fondamentale che il reparto sia certo che si tratta di ordini fattibili, cioè per realizzare i quali sono disponibili i componenti. Altrimenti non abbiamo a che fare con un piano di produzione ma con una lista di desideri sottoposta alla produzione, che a sua volta dovrebbe scremare gli ordini fattibili e tenere monitorata la fattibilità degli infattibili. Capire quali ordini siano realizzabili e quali componenti vadano sollecitati con il modulo MRP del gestionale è impresa ardua: o si analizzano le proposte una ad una con la disponibilità dei loro componenti o si cerca di rielaborare l’output del MRP su un foglio elettronico con qualche metodo grossolano. Cercare la soluzione è ancora più frustrante se si pensa che ad ogni nuova sessione di pianificazione si ha a che fare con nuovi ordini cliente e proposte di produzione che possono rimettere in discussione quanto verificato e deciso nella sessione precedente.

Le risorse hanno capacità produttiva limitata

L’altra ragione che rende un piano di produzione proposto dall’ERP inutilizzabile tal quale è che considera solo alcune risorse produttive e le considera a capacità infinita. Cioè non tiene conto del fatto che:

  • su una certa macchina non possono essere realizzati più ordini contemporaneamente: cioè la risorsa in realtà lavora a capacità finita
  • un ordine è fattibile ad una certa data se anche gli ordini dei suoi componenti sono verosimilmente fattibili per tempo

Si può fare

La soluzione a entrambi i limiti degli ERP è adottare strumenti adeguati, in grado di:

  • elaborare contemporaneamente tutti i vincoli rilevanti per il piano di produzione (macchine, personale e attrezzature a capacità finita, regole di sequenziamento),
  • permettere di preservare quanto già deciso dal planner in sessioni precedenti,
  • proporre un output di immediata consultazione riguardo gli ordini fattibili e ricco di dettagli significativi (distinzione tra ordini fattibili, infattibili, fattibili per quantità parziali o che necessitano solo di un trasferimento di componenti tra magazzini per essere fattibili, ecc)

Gli APS sono generalmente gli strumenti più adatti per superare i limiti degli ERP nell’ambito della pianificazione della produzione ma anche tra essi le caratteristiche sono diverse e la flessibilità nel gestire le particolarità dell’azienda non è sempre garantita. Anche per questo Cowry è sovente chiamato a sostituire APS già provati in azienda.

7 Gennaio 2021 planning, scheduling No comments yet

APS e MRP

Probabilmente questo post sarebbe dovuto essere il primo di questo blog, ma non è mai troppo tardi. Derek Singleton ci ha segnalato
il suo articolo riguardo le differenze tra sistemi APS e MRP e dopo averlo letto posso dire di essere d’accordo con lui sulle differenze tra i due tipi di sistemi dal
punto di vista del tipo di ambienti in cui possono essere utilizzati nel modo più proficuo. Il suo articolo è anche un’occasione per cercare una buona definizione di APS, per poter meglio comunicare l’utilità ed il ruolo di questo tipo di sistemi. La definizione del dizionario APICS non contribuisce molto a chiarire il concetto:

“Tecniche per gestire l’analisi e la pianificazione di processi logistici e produttivi nel breve, medio e lungo periodo. APS descrive ogni applicativo che impiega
avanzati algoritmi matematici o logica per svolgere ottimizzazione o simulazione su schedulazione a capacità finita, acquisti, pianificazione finanziaria, pianificazione
delle risorse, previsioni di vendita, gestione della domanda e altri. Queste tecniche considerano simultaneamente una serie di vincoli e regole per fornire in tempo reale
funzionalità di pianificazione e schedulazione, supporto alle decisioni, disponibilità alla vendita (ATP) e capacità di consegna (CTP). Un APS spesso genera e valuta più scenari. Il management poi seleziona uno scenario da usare come ‘piano ufficiale’. I cinque principali componenti di un sistema APS sono (1) demand planning,
(2) production planning, (3) production scheduling, (4) distribution planning e (5) trasportation planning.”

Questa definizione è basata principalmente su cosa gli APS fanno (lista di moduli) e meno su come lo fanno. La maggior parte degli applicativi disponibili sul mercato,
che solitamente sono considerati APS, non comprendono l’intera gamma dei moduli previsti dalla definizione APICS ma solo alcuni di essi ma non per questo non sono considerati
degli APS. Quindi c’è qualcos’altro che rende un applicativo un APS. Penso che una definizione dovrebbe evidenziare anche ‘come’ il sistema opera per facilitare le
attività di pianificazione. E le principali caratteristiche sono:

  • elevata performance di calcolo (ottenuta mediante algoritmi matematici avanzati ma anche, spesso, impiegando database in-memory)
  • potenti funzionalità di visualizzazione per facilitare l’analisi dei dati da parte del pianificatore
  • strumenti per l’integrazione tra sistemi per accelerare la raccolta dei dati significativi per le attività di pianificazione e schedulazione.

Il motivo principale che indusse allo sviluppo dei sistemi APS fu che le procedure MRP sui sistemi transazionali erano troppo lente per consentire ripianificazioni frequenti. Dopo che questo vincolo venne significativamente ridotto, le funzionalità di visualizzazione e navigazione nei dati impedirono al pianificatore
di essere il nuovo collo di bottiglia nel processo di pianificazione. L’integrazione dei dati è un altro importante aspetto che consente al pianificatore di non perdere tempo nel recupero dei dati che servono per le sessioni di pianificazione.

5 Dicembre 2011 aps, aps, aps, scheduling No comments yet
Paneido
Paneido è sinonimo di vent’anni di esperienza con i sistemi di pianificazione e simulazione. La nostra filosofia è rendere semplici e veloci le attività quotidiane e praticabili le soluzioni ai problemi meno ricorrenti: phase-in/out di prodotti, adeguamento capacità produttiva, ottimizzazioni, ecc.

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