APS e MRP

Probabilmente questo post sarebbe dovuto essere il primo di questo blog, ma non è mai troppo tardi. Derek Singleton ci ha segnalato
il suo articolo riguardo le differenze tra sistemi APS e MRP e dopo averlo letto posso dire di essere d’accordo con lui sulle differenze tra i due tipi di sistemi dal
punto di vista del tipo di ambienti in cui possono essere utilizzati nel modo più proficuo. Il suo articolo è anche un’occasione per cercare una buona definizione di APS, per poter meglio comunicare l’utilità ed il ruolo di questo tipo di sistemi. La definizione del dizionario APICS non contribuisce molto a chiarire il concetto:

“Tecniche per gestire l’analisi e la pianificazione di processi logistici e produttivi nel breve, medio e lungo periodo. APS descrive ogni applicativo che impiega
avanzati algoritmi matematici o logica per svolgere ottimizzazione o simulazione su schedulazione a capacità finita, acquisti, pianificazione finanziaria, pianificazione
delle risorse, previsioni di vendita, gestione della domanda e altri. Queste tecniche considerano simultaneamente una serie di vincoli e regole per fornire in tempo reale
funzionalità di pianificazione e schedulazione, supporto alle decisioni, disponibilità alla vendita (ATP) e capacità di consegna (CTP). Un APS spesso genera e valuta più scenari. Il management poi seleziona uno scenario da usare come ‘piano ufficiale’. I cinque principali componenti di un sistema APS sono (1) demand planning,
(2) production planning, (3) production scheduling, (4) distribution planning e (5) trasportation planning.”

Questa definizione è basata principalmente su cosa gli APS fanno (lista di moduli) e meno su come lo fanno. La maggior parte degli applicativi disponibili sul mercato,
che solitamente sono considerati APS, non comprendono l’intera gamma dei moduli previsti dalla definizione APICS ma solo alcuni di essi ma non per questo non sono considerati
degli APS. Quindi c’è qualcos’altro che rende un applicativo un APS. Penso che una definizione dovrebbe evidenziare anche ‘come’ il sistema opera per facilitare le
attività di pianificazione. E le principali caratteristiche sono:

  • elevata performance di calcolo (ottenuta mediante algoritmi matematici avanzati ma anche, spesso, impiegando database in-memory)
  • potenti funzionalità di visualizzazione per facilitare l’analisi dei dati da parte del pianificatore
  • strumenti per l’integrazione tra sistemi per accelerare la raccolta dei dati significativi per le attività di pianificazione e schedulazione.

Il motivo principale che indusse allo sviluppo dei sistemi APS fu che le procedure MRP sui sistemi transazionali erano troppo lente per consentire ripianificazioni frequenti. Dopo che questo vincolo venne significativamente ridotto, le funzionalità di visualizzazione e navigazione nei dati impedirono al pianificatore
di essere il nuovo collo di bottiglia nel processo di pianificazione. L’integrazione dei dati è un altro importante aspetto che consente al pianificatore di non perdere tempo nel recupero dei dati che servono per le sessioni di pianificazione.

Capacità finita su un orizzonte definito

Le pianificazioni a capacità finita e infinita possono essere combinate in una sessione di pianificazione in diversi modi:
possono essere applicate distintamente a risorse diverse (come descritto in un altro posto di questo blog) o possono essere applicate alla stessa risorsa (centro di lavoro,
attrezzatura o altro) contemporaneamente. In altre parole è spesso conveniente impostare il vincolo di capacità per una risorsa su un determinato orizzonte
temporale a partire dalla data corrente e pianificare a capacità infinita oltre tale orizzonte. In questo modo possiamo modellare la situazione in cui
nel breve periodo non possiamo incrementare la capacità mentre nel medio/lungo termine è possibile aggiungere risorse o capacità. E’ semplice impostare
ciò in Cowry.

Pianifica l’uscita dal mercato di una linea di prodotto

Il vostro APS può essere usato per decidere quando interrompere le vendite della linea di prodotto A nel caso in cui stiate lanciando sul mercato una
nuova linea B di prodotto che migliora A e che sarà venduta agli stessi clienti di A ma ad un prezzo più alto. Una domanda tipica in questi casi è:
per quanto tempo è conveniente continuare a vendere A dopo il lancio di B? Questo tipo di decisioni è condizionato dal valore delle giacenze residue dei prodotti di A al termine delle loro vendite e dal costo di produzione dei prodotti della linea A che richiedono di essere rimpinguati prima del termine delle vendite.
Un approccio semplice alla risoluzione di questo problema usando il vostro APS, consiste nel predisporre una serie di date possibili di cessazione delle vendite e lanciare più volte il motore di calcolo dell’APS per ogni data e ad ogni ricalcolo bisogna neutralizzare la domanda indipendente oltre la data di cessazione vendite e azzerare la scorta di sicurezza per evitare scorte indesiderate al termine del periodo di vendita. Gli indicatori da utilizzare per selezionare il migliore scenario (cioè la data più conveniente di phase-out) potrebbero essere il valore della giacenza non impegnata dei prodotti di A alla fine dell’orizzonte di pianificazione e il carico di lavoro o le spese indotte dalle proposte di ordini di produzione e acquisto per i prodotti della linea A.

Produrre senza acquistare

Una domanda abbastanza frequente è: cosa possiamo far diventare prodotto finito usando solo i materiali che abbiamo già?
Questa domanda può sorgere per diverse ragioni: forniture in ritardo, problemi di pagamento dei fornitori, desiderio di consumare certi tipi di materiali, ecc. Il problema della pianificazione si sposta da cosa produrre a cosa consumare. In ogni caso non è semplice risolvere questo problema in modo ottimale e non è praticamente
fattibile risolverlo in modo soddisfacente con i software di pianificazione della produzione tradizionali. Un approccio piuttosto semplice da seguire con Cowry per trovare una buona soluzione è il seguente: si creano fabbisogni di un pezzo (oltre al back-log) per ogni prodotto finito interessato dall’analisi, si esegue MRP/CRP, si esegue il full-pegging di tali fabbisogni verso gli ordini di componenti e si marcano i fabbisogni che non sono collegati (direttamente o indirettamente) a ordini di acquisto, si incrementano questi fabbisogni di una quantità predefinita (un pezzo o più) e si rieseguono ancora calcoli e pegging finchè non rimane più nessun fabbisogno incrementabile. Alla fine del processo di calcolo si ottiene la lista di prodotti finiti spedibili usando solo i materiali ”in-house”. Ovviamente questo approccio può essere affinato considerando i vincoli di capacità usando i motori di calcolo a capacità finita di Cowry o del vostro APS.

Paneido
Paneido è sinonimo di vent’anni di esperienza con i sistemi di pianificazione e simulazione. La nostra filosofia è rendere semplici e veloci le attività quotidiane e praticabili le soluzioni ai problemi meno ricorrenti: phase-in/out di prodotti, adeguamento capacità produttiva, ottimizzazioni, ecc.

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